Ein individuelles Produkt sollte auch individuell aussehen
Neben den konstruktiven Vorteilen spielt die Differenzierung des eigenen Produktes eine wichtige Rolle.
Eine Folientastatur bietet bereits zahlreiche Möglichkeiten zur individuellen Gestaltung. Farben, Symbole, Logos, Tastenprägungen, transparente Bereiche und unterschiedliche Oberflächen können an das Corporate Design des Herstellers angepasst werden.
Bei einem Standardgehäuse bleibt jedoch die grundlegende Form vorgegeben. Das gleiche oder ein sehr ähnliches Gehäuse kann auch bei Produkten anderer Hersteller zum Einsatz kommen.
Gerade bei einem eigenentwickelten Gerät stellt sich deshalb die Frage, ob nicht auch die äußere Gestaltung Teil der Produktentwicklung sein sollte.
Mit einem kundenspezifischen Kunststoffgehäuse lassen sich Form, Proportionen, Radien, Farben und Oberflächen gezielt auf die Anwendung und das gewünschte Erscheinungsbild abstimmen. Folientastatur und Gehäuse können so eine gestalterische Einheit bilden.
Das schafft nicht nur ein individuelles Design, sondern kann auch den Wiedererkennungswert einzelner Geräte oder einer ganzen Produktfamilie erhöhen.
Wer ein eigenständiges Produkt am Markt positionieren möchte, kann daher neben der Technik auch die sichtbare Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine gezielt individualisieren.
Dichtigkeit und Materialauswahl profitieren von der Gesamtbetrachtung
Bei industriellen Bedieneinheiten kommen häufig zusätzliche Anforderungen hinzu. Dazu gehören beispielsweise Staub, Feuchtigkeit, Temperaturschwankungen, UV-Strahlung oder der Kontakt mit Reinigungsmitteln und anderen Medien.
Bei einer kundenspezifischen Entwicklung können Materialauswahl und konstruktiver Aufbau gezielt auf diese Bedingungen abgestimmt werden. Das betrifft sowohl das Kunststoffmaterial des Gehäuses als auch Folien, Klebstoffsysteme und weitere Bestandteile der Folientastatur.
Auch ein erforderliches Dichtkonzept lässt sich frühzeitig berücksichtigen. Wird eine bestimmte IP-Schutzart gefordert, muss letztlich die fertig montierte Bedieneinheit entsprechend ausgelegt und geprüft werden.
Die gemeinsame Betrachtung von Gehäuse und Bedienoberfläche kann daher insbesondere bei anspruchsvollen industriellen Einsatzbedingungen Vorteile bieten.
Wann lohnt sich ein kundenspezifisches Kunststoffgehäuse?
Gegen eine individuelle Lösung sprechen auf den ersten Blick vor allem die einmaligen Entwicklungskosten und die Investition in ein eigenes Spritzgusswerkzeug.
Eine häufig gestellte Frage lautet deshalb:
„Ab welcher Stückzahl lohnt sich ein kundenspezifisches Kunststoffgehäuse?“
Eine allgemeingültige Grenze gibt es nicht. Entscheidend ist vielmehr die technische und wirtschaftliche Gesamtbetrachtung.
Bei einem Standardgehäuse können neben dem eigentlichen Kaufpreis zusätzliche Kosten für mechanische Bearbeitung, Ausschnitte, Halterungen, Adapter, Befestigungselemente und Montage entstehen. Diese Kosten fallen mit jeder produzierten Einheit erneut an.
Beim kundenspezifischen Gehäuse steht dagegen zunächst die einmalige Investition in Entwicklung und Werkzeug. Dafür können viele benötigte Funktionen bereits konstruktiv in das Bauteil integriert werden.
Mit steigender Stückzahl verteilen sich die Werkzeugkosten auf mehr Einheiten. Gleichzeitig können eine reduzierte Nachbearbeitung, weniger Einzelteile und eine vereinfachte Montage die Stückkosten positiv beeinflussen.
Für einen sinnvollen Vergleich sollten deshalb nicht ausschließlich die Preise der beiden Gehäuse gegenübergestellt werden. Relevant sind vielmehr die Gesamtkosten der fertigen Bedieneinheit über die geplante Produktlaufzeit.
Je nach Bauteil, konstruktivem Aufwand und erforderlicher Nachbearbeitung kann sich deshalb bereits bei mittleren Stückzahlen ein technischer und wirtschaftlicher Vergleich zwischen Standardgehäuse und kundenspezifischer Lösung lohnen.
Nach den Erfahrungen von N&H Technology kann es bereits ab einer Größenordnung von etwa 500 Stück sinnvoll sein, beide Varianten technisch und wirtschaftlich gegenüberzustellen. Die tatsächliche Wirtschaftlichkeit ist jedoch immer vom jeweiligen Projekt und seinen Anforderungen abhängig.
Standard in der Entwicklung – kundenspezifisch in der Serie?
Die Entscheidung muss nicht zwingend bereits zu Beginn eines Projektes endgültig getroffen werden.
Ein Standardgehäuse kann beispielsweise eine gute Möglichkeit sein, schnell erste Prototypen oder Funktionsmuster aufzubauen. Bedienkonzept, Elektronik und grundlegende Funktionen lassen sich damit testen, ohne bereits in ein Serienwerkzeug investieren zu müssen.
Sind Produktanforderungen und geplante Stückzahlen anschließend definiert, kann für die Serie geprüft werden, ob eine kundenspezifische Lösung technisch und wirtschaftlich sinnvoller ist.
Damit lassen sich die Vorteile beider Ansätze verbinden: schnelle und flexible Entwicklung mit Standardkomponenten und gezielte Optimierung für das spätere Serienprodukt.
